9i果冻制作厂

        镍的表观消费量中，不锈钢消费约占总消费量的50～65％，电镀行业约占20％，在研究镍的消费量时首先要分析不锈钢的生产、消费所产生的影响。

       二、我国原生镍市场巨大

     （一）不锈钢消费量的快速增长将拉动镍消费量的提高
       随着我国经济的发展和人民生活水平提高，不锈钢生产消费快速增长。铬镍系不锈钢是消费镍的主要不锈钢品种，由于其优异的综合性能，得到广泛应用，占不锈钢总产量的60～75％。近年镍价和铬价高启，不锈钢公司着力开发铁素体不锈钢和节镍不锈钢，已取得一定成果。但业内普遍认为，300系不锈钢仍将占据不锈钢总产量50％以上。
       预计2010年我国不锈钢粗钢消费量将达1100万t，其中Cr-Ni系不锈钢占600万t以上。

       不锈钢产量的增长将拉动镍金属消费量增长。不锈钢生产所需镍金属主要来源于金属镍、镍铁和不锈钢废钢。随着不锈钢产量增加，我国镍金属依赖进口的局面短期内不会改变。

        据海关统计，2007年我国净进口镍金属量15万t(包括精炼镍、镍铁、不锈废钢中含镍等)，加上国内镍金属产量13万t，镍铁200万t，不锈废钢182万t，三者合计折合镍金属供应量约26万t，总的镍供应量约41万t。

     （二）预计2010年，镍金属供应将继续依靠进口

       1、20l0年将比2007年增产150万t铬镍系锈钢，镍需求量将增加10～15万t。

        2、我国不锈钢社会积存量低，而且不锈钢生产周期长，国内不锈废钢资源难以快速增加，不锈废钢进口也不可能大量增加，不锈钢废钢紧缺的局面将继续存在。

        3、目前国内多家公司在海内外筹建镍(铁)厂，将会增加镍的供应。但总体上看，由于受到基础设施、技术、资金、人文环境等方面的限制，进展较慢，规模偏小。

       我国还没有现代化镍铁厂，不锈钢厂年消耗约8万t低品位含镍生铁，主要产自高污染的小高炉和低效率、高能耗的小型矿热炉，产物质量不符合ISO6501标准。随着环保政策落实和市场竞争加剧，这种工艺将在近年内淘汰。

         三、国家政策积极支持“开发低品位红土镍矿高效利用关键技术”

        长期以来，我国镍的生产以金川公司为主，其原料是当地产硫化镍矿，是不可再生资源，资源量渐少、开采难度增大，从国家战略储备考虑，应对金川镍矿这一宝贵资源进行保护性开发，而从国际市场购买硫化镍矿解决国内不足的可能性很小，因此应借鉴国际上成熟的镍铁冶炼技术，开发适合国内原料和能源条件的技术，利用国际上容易购得的氧化镍矿生产镍铁，满足经济发展要求。

        2008年发改办高技【2008】301号《国家发革委办公厅对于组织实施2008年度重大产业技术开发专项的通知》第三条中明确指出：“资源综合利用关键技术方面：开发复杂多金属共伴生矿高效开发利用技术、冶炼过程中稀有稀散元素提取技术、低品位红土镍矿高效利用关键技术、金属矿山二次资源中有价元素高效捕收技术”。将高效利用低品位红土镍矿关键技术列为国家重大产业技术开发专项内容之一。 国家《有色金属工业长期发展规划(2006～2020年)》中也指出：“由于硫化镍矿资源紧缺，开发镍土矿具有重要意义”。

        可见，利用国外氧化镍矿资源，借鉴国际上成熟先进、节能环保的火法冶炼镍铁技术，开发适合国情的红土镍矿高效利用技术，建设现代化镍铁厂，是受国家政策支持、市场潜力大的好项目，也是我国镍工业发展的必然趋势。

         四、借鉴国际上成熟的RKEF工艺，开发低品位红土镍矿高效利用技术

         湿法冶炼工艺适合高镍、高钴，低镁的红土镍矿，以液态酸(或氨)作浸出剂，提取Ni和Co，其余大量的铁和少量的铬全部成为固体废弃物。浸出剂仅部分回收利用，其余经处理后以液态形式排入江河或废液池，湿法冶炼中还产生大量Co。这些废固、废液、废气无法循环利用，环境危害大，目前我们还没有掌握相关的无害化处理技术。

        以低品位红土镍矿为原料，采用高压酸浸工艺生产镍硫，进而生产电解镍的工艺在世界上已经成熟，但是受投资、技术引进、环境保护措施的限制，在国内建设这种工艺的镍厂还需进行技术开发和研究，建厂条件还不成熟。

现实的做法是消化国外先进成熟的火法冶炼镍铁的技术，按中国的能源条件对这种工艺技术进行改进。建设适合中国国情的现代化镍铁厂。

      （一）国内以红土镍矿为原料的镍(铁)冶炼工艺现状

中国的现代化镍铁冶炼还处于空白状态，目前生产低镍生铁的小高炉和小矿热炉工艺由于高能耗、高污染，在激烈的市场竞争下正逐渐退出历史舞台。

        1、鼓风炉(小高炉)工艺

         鼓风炉工艺是最早出现的红土镍矿冶炼镍铁的技术，1875年，在新喀里多尼亚小高炉就已应用，后法国也有采用，但该法因消耗大量优质焦炭、污染严重而为人诟病。最终该工艺在市场竞争和环保压力下停止，1985年日本矿业公司佐贺关冶炼厂的最后一座镍铁高炉熄火，标志着鼓风炉冶炼镍铁技术在欧美、日本等发达国家寿终正寝。

        前几年我国快速发展的不锈钢生产拉动了镍铁需求，在高镍价、低价焦炭、低环保门槛的条件下，部分投资者利用钢铁产业政策淘汰的炼铁高炉冶炼镍铁，获得暴利。但随着焦炭价位回归合理、镍价下跌和环保政策落实，目前高炉镍铁厂大部分已停产。

高炉冶炼镍铁技术必将被淘汰的主要原因是：

        (1) 原料适应性差、高炉无法大型化红

适用“高铁低镁(低镍)”红土镍矿，当红土矿含镍1.5％、含铁35％时可得到含镍约 4％的低镍生铁。如果用低铁高镁(高镍)矿，高炉渣量大、粘度大炉况顺行难以保证。

        由于炉料强度低，只能采用小型高炉(矮高炉)生产镍铁。

        (2) 产物质量难以符合炼钢要求

         高炉含镍生铁品位低，一般在2～8％，大多在5％以下，冶炼不锈钢时需要配合加入较多的镍板，这提高了单位原料镍的成本。

         该工艺焦炭、熔剂的用量大，P、S大部分进入产物，镍铁品位低、ω (S)、ω(P)含量高，增加了不锈冶炼的负担。

        (3) 生产工艺不稳定

         镍铁的成分波动大，不易控制，难以大批量稳定供货。

         (4) 焦比高

          生产含镍2％的镍铁，每吨镍铁的焦炭消耗大于1.0t；生产含镍5％的镍铁，每吨镍铁的焦炭消耗量约2.0t。

         ( 5) 污染严重

          除去传统高炉污染，氟化物的污染更严重。为保持高炉顺行，必须加入萤石以提高炉渣流动性，萤石加入量占炉料总量的8～15％，国内镍铁小高炉没有脱氟设备，全部放散，对人和环境伤害巨大。

         2、冷料入炉“烧结机-矿热炉”镍铁工艺

         由于焦炭涨价和用户要求高含镍量的镍铁，国内建设了一些用烧结机生产红土镍矿烧结矿，冷却后入矿热炉冶炼镍铁的工厂。其中很多是改造旧的铁合金电炉来生产镍铁，变压器容量多为6.3MVA、9MVA和12.5MVA，最大的为25MVA。

&苍产蝉辫;&苍产蝉辫;&苍产蝉辫;&苍产蝉辫;&苍产蝉辫;&苍产蝉辫;&苍产蝉辫;&苍产蝉辫;该工艺不用焦炭，原料适应性比小高炉好，产物镍含量更高，但仍存在能耗高、效率低的缺陷。某厂用2％品位的镍矿，生产含镍11～14％的粗镍铁，每吨粗镍铁冶炼电耗(1～1．2)×104办奥丑/迟，折合吨金属镍电耗8.8万办奥丑，是搁碍贰贵工艺的2倍多。原因在于：“烧结机-矿热炉”工艺无法为矿热炉提供预还原的高温料。

        25MVA矿热炉4h出一次铁，每次出铁量约15t，折合lMW功率年产镍金属量仅140t。

&苍产蝉辫;&苍产蝉辫;&苍产蝉辫;&苍产蝉辫;&苍产蝉辫;&苍产蝉辫;&苍产蝉辫;&苍产蝉辫;高电耗和低效率与冷料入炉相关，大量时间和电力用于炉料升温。

        笔者所见的“烧结机(有的还采用土法烧结工艺和烧结锅工艺准备矿热炉用原料)-矿热炉”工艺的产镍铁厂都没有完善的环保设备，特别是矿热炉为敞开式或者半密闭的小烟罩式，不能回收煤气，不但污染环境，还造成煤气浪费。烧结机也全部没有安装余热回收利用设施，这类工厂不具备现代化、大规模的镍铁生产条件。

有的工厂利用电弧炉处理烧结矿，生产镍铁，效益更差，基本上已停产。

        3、还原造锍工艺 

        最初在鼓风炉内进行生产，由于能耗高遭到淘汰。

&苍产蝉辫;&苍产蝉辫;&苍产蝉辫;&苍产蝉辫;&苍产蝉辫;&苍产蝉辫;&苍产蝉辫;&苍产蝉辫;目前有些公司在电炉内进行造锍熔炼，得到低钢冰镍。该工艺与传统硫化镍处理工艺相同。由于红土矿品位低，低冰镍产物含镍少，渣量巨大，并且能耗高，使得该工艺无法与硫化镍矿传统处理流程进行竞争。采用该工艺的公司不多。

      （二）搁碍贰贵工艺技术成熟，在镍铁冶炼领域占主导地位

        RKEF工艺技术(“回转窑-矿热炉”法)始于20世纪50年代，由Elkem公司在新喀里多尼亚的多尼安博厂开发成功，由于产物质量好、生产效率高、而且节能环保，RKEF工艺很快取代了鼓风炉工艺。随着冶金科学技术的发展，RKEF工艺也吸纳了包括自动化、清洁生产在内的众多最新技术成果，在设计制造、安装调试和生产操作上日臻成熟，已成为世界上生产镍铁的主流工艺技术，占据统治地位。目前全球采用RKEF工艺生产镍铁的公司有十几家，生产厂遍及欧美、日本、东南亚等地，其中最大年产能达7～8万t金属镍，在长期的经营中，尽管世界镍行业风云变幻、镍价大起大落，但这些镍铁厂大都保持着良好的业绩。2005年美国金属学会调查了世界红土镍矿冶炼厂及年产量，